從理論上講，一個企業，庫存控制水平的高低應該是與物理倉庫的大小沒有必然的聯系的。然而實際情況的卻非如此。為什么會是這樣呢?總結的結果大概是以下幾個方面：
與人們的心理有關系
這就如同我們過日子，房子大嘛，東西可以隨便買，買了隨便放，結果等到了時間一長，房子就會顯得越來越小了!
制造業的采購與生產控制當然比居家過日子采購要理性的多，特別是那些應用erp比較成功的企業。但問題的關鍵就在于，無論erp怎么計劃、統籌，計劃的執行是人在做的 。
erp告訴你在3月10日進50臺電機，采購員就有可能以種種理由在3月5號就把貨給進來了!而且還可能多進!為什么?早采購，多采購，多生產，對大家來講就多一些安全，反正是有地方放嘛!
倉庫越大，管理難度越大
倉庫管理的一個關鍵問題就是如何保證庫存數據的準確性。倉庫面積大，定置管理可能就“沒有必要”做的那么好，反正有的是地方，結果就有可能導致庫存數據的混亂，而庫存數據的混亂就完全可能導致mrp計劃出現問題。
最終就是該來的不來，不該來的都來了，庫存越來越大，物料短缺的情況卻是越來越多，生產無計劃停產的次數就會越來越多，該發出的成品發不出去也就成了惡性循環。于是，庫存膨脹就成為必然!
倉庫越大，劃分的庫位就可能越多
正是由于倉庫面積足夠大，人人都把倉庫當成唐僧肉，特別是那些比較大的制造廠，部門、機構比較多，大家分工不一致，誰都想擁有自己的倉庫區域，甚至連人事和行政也要在倉庫占有一席之地。
于是，你就會發現，每家的庫位里面都有東西，即使僅僅體現在生產用料上。
反之，如果倉庫的實際面積很小呢?至少把該暴露的問題在客觀上還是可以暴露出來的。有公司曾經把倉庫放不下的原材料直接放到采購員與計劃員的辦公桌上，看起來是一種很不人道的一種辦法，但實際上卻很有效，采購員再也不敢提前進料了!
不論是庫存不足或是庫存過剩，都是因為在訂購上、作業上，保管上等的疏忽所產生的現象，因此在庫存管理上要盡量避免。為了預防，一般要先設定必要的庫存標準，面維持這個庫存標準就十分重要。這個標準就是“最小庫存量”及“最大庫存量”兩種。
要預防庫存不足缺乏情況，庫存量的最低標準就是“最小庫存量(安全庫存量)”。相對于此，為了不讓庫存過多，必要的庫存標準就是“最大庫存量(庫存上限數量)”。用這兩個標準監控庫存狀況是必要的。
1、以天數作為計算庫存量的單位
將數量過多的物料個別控制，便能夠防止庫存過剩或不足。方法有兩種，一種方法是以實際數字計算，另一種方法是用天數計算，還可以將這兩種方法合并使用。要將庫存物料個別控制，就必須理解用天數計算庫存的方法。
這個方法的指標就是庫存循環率及庫存循環周期。將出庫金額除以庫存金額，所求得的數值為庫存循環率，我們用次數表示。當這個循環率越高，庫存減少，轉換為現金的速度也就越快。
庫存循環周期中的庫存循環日，就是以365日除以庫存循環率。這個日數是指從采購開始到銷售出去為止所需要的天數，所以這個數字就表示庫存。
總之，要控制庫存，就以“幾天份的庫存”來掌握會更容易理解，也即用天數來表示現庫存量。因此，用天數來表示量小及最大庫存量，也就是以“一天平均出庫量是幾天份”的庫存基準來設定。
2、計算最小庫存量
要設定最小庫存量的方法有以下兩種：
(1)在訂貨及交貨間隔期內設定。
(2)反映平均出庫量的變動幅度。
一般最小庫存量的計算，首先是以訂貨及交貨的間隔期為基準進行。訂貨及交貨間隔期就是從下訂單開始到交貨為止所需要的天數。如果訂貨及交貨間隔為七天，那么基本的最小庫存量就是六天份。為求保險起見，在這里會少算一天，因此不要將最小庫存量設定太大，在訂貨及交貨間隔期間范圍內設定是比較實際的方法。
最小庫存量(基本天數)=訂貨及交貨間隔期(天數)-1天
訂貨及交貨間隔期會因為行業不同而有所差別，所以流通業的間隔期會比制造業來得短，一般都會與客戶先行協議。
但是平均一天的出庫量并沒有固定數。在分布不規則的情形下，考慮變動的幅度來求出最小庫存量是必要的。
最小庫存量(天數)= 最小庫存量(基本天數) +(平均一天的最大出庫量-平均一天的出庫量/平均一天的出庫量)
依照這個方法，當一天份的最大庫存量越大，也是就是最大庫存量與一天平均出庫量的相差值越大，就要多加一點最小庫存量。
因此，就算有突如其來的大量訂單，在一定程度上也能夠應付，這就是最小庫存量比較實際的確定方法。
3、計算最大庫存量
最大庫存量的計算公式為兩倍平均庫存量減去最小庫存量，求得的數值與平均庫存量及最小庫存量關聯。最小庫存量以天數來計算的部分已經做過說明，這里要講的是平均庫存量的計算方法。
平均庫存量分為期初以及期末平均、12個月份總和的平均等，所得出的數字也不同。總之，使用不同的平均庫存量，管理的水平也會因而不同。
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